樹脂成形には、用途や生産台数に応じた様々な成形技法があります。
そのなかで、荒木製作所のコア技術である、圧空成形・真空成形とはなにか？どのようなものに用いられ、どのような特長があるのか？
さらには、荒木製作所が得意とする分野や用途、圧空成形・真空成形を最適なカタチで使う方法を知っていただき、御社の製品開発にご活用ください。

種類と用途

素材の厚さ

成形に用いる素材の厚さは、6mm～0.25mmmです。
板材を成形して強度や意匠性を持たせることが可能な「厚物」と、ロール材を成形する量産性に優れた「薄物」とに分かれています。荒木製作所が取り扱うのは「厚物」です。

6mm以上の実績もあります。詳しくは、荒木製作所にご相談ください。

産業と用途

使用される産業や用途により、１ロットの生産数が異なります。厚物・単発の成形業者の中でも、一度に多くの数量を生産するのが得意な業者と少量生産を得意とする業者があります。また、それにより得意とする産業も異なります。

荒木製作所で取り扱う圧空成形・真空成形は、厚物・単発に属し、医療機器や分析機器、産業機器、ロボットなどの外装カバーで使用されます。また、手で触れる操作パネル・表示パネル周辺のカバーなどユーザーの目線に近いところでよく使用されるため、常に高い品質を求められます。

荒木製作所では、高い加工精度・外観品質に応えられるよう、自社規格を設けて品質管理を行っています。

活用ポイント

生涯の生産数が2000～3000個以下であれば、型代、ランニングコストのトータルでコストメリットが出やすくなります。射出成型と比較すると、圧空成形、真空成形の型代は安価で、製品単価は高価です。そのため、コストメリットの分岐点となる「数」が最適な製法の見極めポイントとなります。

試作などで生産数が5個未満の場合、樹脂切削加工や光造形、3Dプリンターなどの製法は、データ入稿のみで製作可能（初期費用（型）が不要）であるため、コストメリットの観点で有利になります。生涯生産数が3000個を超える場合は、射出成型を検討されることをおすすめします。

サイズが大きく、少量で、デザイン性が必要な場合、コストメリットが出やすいです。
また、大型装置の外装製作に適した製法が少ないため、生産数が射出成型の範囲であっても、圧空成形を検討いただける場合があります。

サイズ

最大サイズ 2000×1000（mm）の板材を成形可能

成形サイズが大きいほど、型費の差が大きくなり、他製法と比較してコストメリットが出やすくなります。

※詳細サイズは条件付きとなる為、荒木製作所にご相談ください。

デザイン性

板金では製作困難な形状でも、圧空成形・真空成形なら表現可能です。

製法と特長

圧空成形

シート状の成形材料（樹脂）を加熱して軟化させ、真空引きと圧縮空気の力で型に“強く”押し付けて成形する製法です。シャープなエッジ形状を成形でき、金型に押し付けられた面を外観側として使用します。また、成形工程でシボ処理を行うことができるため、後工程での表面処理を必要としません。多くの場合は、凹型を使用しますが凸型でも成形は可能です。

以下のような場合に「圧空成形」が最適です。